In der Automobilproduktion ist er seit Jahrzehnten Standard, in anderen Branchen gewinnt er gerade erst an Boden: der Milkrun. Das Prinzip ist einfach. Ein Transportmittel fährt nach einem festen Zeitplan eine festgelegte Route ab, sammelt an definierten Punkten Materialien ein oder liefert sie aus, und kehrt danach zum Ausgangspunkt zurück. Kein Ad-hoc-Abruf, keine Einzelfahrt für einen Karton Schrauben. Stattdessen Takt, Routine und Vorhersehbarkeit.
Woher kommt das Konzept?
Der Begriff leitet sich vom englischen „milk run“ ab, dem morgendlichen Weg des Milchmanns, der nacheinander mehrere Haushalte beliefert und dabei leere Flaschen mitnimmt. In der Logistik beschreibt Milkrun ein getaktetes, ringförmiges Transportsystem, das sowohl in der internen Materialversorgung (Shopfloor-Logistik) als auch im externen Lieferantenabruf eingesetzt wird. Toyota etablierte das Konzept im Rahmen des Toyota-Produktionssystems als Teil der Kanban-gestützten Materialsteuerung. Heute findet man Milkrun-Strukturen in Elektronikfertigung, Krankenhauslogistik, Lebensmittelverteilung und zunehmend auch im städtischen Lieferverkehr.
Routendesign: Mehr als eine Landkarte
Eine Milkrun-Route ist kein einfaches Netz von A nach B. Sie entsteht aus der Kombination mehrerer Faktoren: Standorte der Quellen und Senken, Transportvolumen je Station, erlaubte Fahrzeugkapazität und gewünschter Takt. In der Praxis beginnt die Routenplanung mit einer Bedarfsanalyse. Welche Stationen müssen wie oft pro Schicht versorgt werden? Welche Mengen fallen typischerweise an?
Ein konkretes Beispiel aus der Fertigungsindustrie: Ein Werk mit 12 Produktionszellen und einem Zwei-Stunden-Takt benötigt pro Schicht vier vollständige Runden. Jede Runde dauert maximal 90 Minuten, damit ein Puffer für Störungen bleibt. Daraus ergibt sich eine maximale Routenlänge, die das Fahrzeug in dieser Zeit realistisch abfahren kann. Bei einem Gabelstapler mit 10 km/h Durchschnittsgeschwindigkeit und je zwei Minuten Be- und Entladezeit pro Station sind das bei 12 Stationen rechnerisch rund 4 km Fahrweg plus 24 Minuten Standzeit, also etwa 48 Minuten Gesamtdauer. Damit bleibt Spielraum.
Wer die Route optimieren will, stößt schnell auf das klassische Rundreiseproblem (Travelling Salesman Problem). Für kleine Netze mit unter 20 Stationen reichen heuristische Verfahren wie der Nearest-Neighbor-Algorithmus oder Savings-Algorithmen nach Clarke und Wright. Größere Netze erfordern Software-Unterstützung.
Taktzeiten und Zyklen richtig dimensionieren
Der Takt ist das Herzstück des Milkruns. Er bestimmt, wie oft eine Station pro Zeiteinheit versorgt wird, und damit direkt den Pufferbestand an den Verbrauchspunkten. Je kürzer der Takt, desto kleiner der Puffer, desto geringer der gebundene Bestand. Gleichzeitig steigt mit kürzerem Takt die Transportfrequenz, was Fahrzeug- und Personalkosten erhöht.
Die optimale Taktzeit liegt dort, wo die Summe aus Bestandskosten und Transportkosten minimal wird. Als Faustregel gilt in der schlanken Produktion ein Takt von 30 bis 120 Minuten, abhängig vom Wertanteil des Materials und der Variabilität des Verbrauchs. Hochwertige Bauteile wie Steuergeräte rechtfertigen kürzere Takte als Verbrauchsmaterialien.
Beim externen Milkrun, also der Abholung bei Lieferanten, kommen weitere Variablen hinzu: Öffnungszeiten, Entfernungen, Zollabwicklung bei grenzüberschreitenden Touren. Hier empfiehlt sich eine sorgfältige Vorarbeit. Wer externe Milkrun-Strukturen neu aufbauen oder bestehende Routen analysieren will, findet in spezialisierten Planungstools eine gute Grundlage. So lässt sich Milkrun-Logistik planen auch für komplexere Netzwerke mit mehreren Depots strukturiert angehen.
Kennzahlen, die wirklich zählen
Ein Milkrun ohne Kennzahlensystem ist blind. Die relevanten KPIs lassen sich in drei Gruppen einteilen:
- Termintreue der Runden: Anteil der Touren, die im definierten Zeitfenster starten und enden. Zielwert in der Praxis: über 95 Prozent.
- Füllgrad des Transportmittels: Verhältnis von genutzter zu maximal möglicher Kapazität. Werte unter 60 Prozent signalisieren Optimierungsbedarf bei Routenzuschnitt oder Taktfrequenz.
- Fehllieferungsrate: Anteil der Stationen, die trotz Milkrun-Tour nicht rechtzeitig oder nicht vollständig beliefert wurden.
- Bestandsreichweite an Verbrauchspunkten: Gibt an, wie viele Stunden der Puffer bei einer ausgefallenen Tour reicht. Dieser Wert hängt direkt vom Takt ab.
- Transportkostenanteil je bewegter Mengeneinheit: Wichtig beim Vergleich mit alternativen Transportkonzepten wie Direktlieferung oder chaotischer Abrufsteuerung.
Eine hilfreiche Übersicht der Messgrößen zeigt folgende Tabelle:
| Kennzahl | Formel (vereinfacht) | Typischer Zielwert |
|---|---|---|
| Termintreue | Pünktliche Runden / Gesamtrunden | > 95 % |
| Füllgrad | Genutzte Kapazität / Maximalkapazität | 70 bis 90 % |
| Fehllieferungsrate | Fehllieferungen / Gesamtlieferungen | < 1 % |
| Pufferreichweite | Bestand / Verbrauch pro Stunde | 1,5 bis 2 Takte |
Milkrun im Einkauf: Lieferantenabruf neu denken
Im externen Einkauf ersetzt der Milkrun die klassische Einzelbestellung mit Einzelanlieferung. Statt dass jeder Lieferant eigenständig und nach eigenem Rhythmus liefert, definiert der Abnehmer feste Abholtermine und kombiniert mehrere Lieferanten zu einer Tour. Das senkt die Frachtkosten, weil Kapazitäten gebündelt werden, und reduziert gleichzeitig den Koordinationsaufwand im Wareneingang.
Voraussetzung ist eine enge Abstimmung mit den Lieferanten über Bereitstellungszeiten und Verpackungseinheiten. Standardisierte Ladungsträger sind dabei kein Detail, sondern eine Grundvoraussetzung. Wer unterschiedliche Kartongrößen und Pallettentypen mischt, verliert den Effizienzvorteil im Umschlagspunkt wieder.
Für die Vertragsgestaltung mit Logistikdienstleistern, die solche Touren übernehmen, lohnt sich ein Blick auf die Regelungen zum Frachtvertrag im Handelsgesetzbuch, insbesondere die Paragraphen 407 bis 452d HGB, die Haftungsfragen und Pflichten der Beteiligten klar definieren.
Typische Fehler und wie man sie vermeidet
Der häufigste Fehler bei der Milkrun-Einführung ist eine zu ambitionierte Anfangsdimensionierung. Wer mit 20 Stationen und einem 45-Minuten-Takt startet, ohne den Ist-Verbrauch sauber erhoben zu haben, baut auf Sand. Besser ist ein Pilotbereich mit drei bis fünf Stationen, klaren Messpunkten und einer Laufzeit von vier bis sechs Wochen, bevor das Konzept ausgerollt wird.
Ein zweiter kritischer Punkt ist die Pufferauslegung. Zu knappe Puffer führen bei kleinsten Abweichungen zu Materialengpässen. Zu großzügige Puffer konterkarieren den Lean-Ansatz. Die richtige Balance ergibt sich aus der Streuung des tatsächlichen Verbrauchs, nicht aus dem Planverbrauch allein.
Schließlich unterschätzen viele Unternehmen den Schulungsaufwand für die Fahrer und das Personal an den Stationen. Ein Milkrun funktioniert nur, wenn alle Beteiligten die Logik verstehen und konsequent nach dem System arbeiten. Dazu gehört auch, dass Ausnahmen konsequent dokumentiert und im nächsten Review-Zyklus ausgewertet werden. Fachliche Grundlagen zur Prozessgestaltung in Produktionssystemen bietet unter anderem das VDI, dessen Richtlinien zur Fabrikplanung und Intralogistik in vielen Unternehmen als Referenz dienen.
Wer diese Grundregeln beachtet, hat gute Chancen, mit dem Milkrun tatsächlich das zu erreichen, was das Konzept verspricht: weniger Transporte, geringere Bestände und eine Versorgung, auf die sich die Produktion verlassen kann.
